A급 차체 외장 판넬 프레스 금형 제작
스마트 공장 통해 4차 산업혁명 선도
유기적 동반성장 위한 품질경영 추구
경주 외동농공단지에 위치한 (주)에스디엠(대표 이상길)은 차체(車體) 외장 판넬 프레스 금형 제작 전문기업이다.
현재 이 회사는 자동차 프레스 금형 중 가장 큰 파트로 차량의 외형을 결정하는 사이드 아우터(SIDE OUTER)를 비롯하여 펜더(FENDER), 도어(DOOR), 보닛(HOOD), 테일게이트(TAILGATE), 트렁크(TRUNK)와 지붕(ROOF)에 이르기까지 고도의 기술력 없이는 제작이 불가능한 A급 외장 판넬 프레스 금형만을 전문 제작하고 있다.
특히, 에스디엠이 제작하는 사이드 아우터와 펜더는 국내에선 제작할 수 있는 업체가 극소수일 정도로 고난이도 기술이 요구됨은 물론 2,000톤 이상의 대형 프레스와 고속 가공기(加工機) 및 고품질을 위한 3차원측정기 등 특수 장비를 구비해야만 제작이 가능한 부품이다.
이처럼 표준화·전문화된 고도의 기술력을 자랑하는 에스디엠은 우수한 차체 프레스 금형을 제작해 인도 및 중국, 말레이시아 등 해외 유수한 자동차 업체와 국내 현대자동차, 기아자동차에 납품하며 눈부신 성장가도를 달리고 있다.
최근 에스디엠은 이상길 대표이하 구영혁 전무, 이헌욱 차장을 주축으로 한국로봇산업진흥원이 주관한 ‘로봇활용 중소제조 공정혁신 지원사업’에 참여해 (주)더블유티엠의 정기훈 수석연구원과 함께 ‘드릴 및 열처리 융·복합 자동화로봇시스템’을 개발하고 에스디엠 공장 내 설치·적용해 세간의 화제가 됐다.
이 제품은 차체 외장용 대형 프레스금형 제작 과정 중 열처리와 드릴작업 공정을 하나로 통합한 것으로 기존 로봇팔의 단점을 개선, 정밀도 향상을 위해 세계 최초로 개발된 겐트리(GANTRY) 타입의 로봇이다.
로봇의 구성은 조종할 수 있는 ‘제어부’와 고주파 발진기가 탑재된 ‘열처리 장치’, 드릴(DRILL)작업을 할 수 있는 ‘드릴 구동부’로 구성되어 있다. 제어부는 가상 시뮬레이션과 모니터링을 통해 데이터 관리 및 오동작을 방지 할 수 있도록 시스템이 구성되어 있고, 열처리 장치에는 강도와 내구성, 소입(燒入)깊이를 증진시킬 수 있는 고주파 열처리 시스템을 장착했다. 또한 드릴구동부에는 밀림 현상을 보완할 수 있는 드릴 가이드를 설치해 공구파손방지 및 가공 정밀도를 극대화해 불량 및 안전사고 제로에 다가서고 있다.
현재 에스디엠은 프레스 금형의 제작 자동화 구축을 위해 연구 및 시험제작에 열을 올리고 있으며, 4차 산업 혁명의 중심으로 우뚝 설 계획이다.
이상길 대표는 “자동화로봇 시스템을 통해 기존 대비 30% 이상의 매출액 증가와 생산라인의 자유도 향상은 물론 전문 인력 고용창출에도 영향을 미칠 것으로 기대하고 있다”고 말하며 “최상의 품질, 생산성 향상, 국제경제력 강화를 경영방침으로 삼아 고객·협력사와 동반성장하는 글로벌 금형 제작 전문 기업으로 거듭 나겠다”고 다짐했다.
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