근로자 1만명당 로봇 1129대
일본ㆍ독일ㆍ미국과 대등한 수준
사실상 전 제조과정 자동화
충남 아산시 현대자동차 아산공장은 ‘프레스→차체조립→도장→의장→검수’ 순의 제조공정에 로봇이 적절히 배치된 대표적 스마트 공장이다. 프레스 공정은 자동화율이 89%이고, 용접은 100% 로봇이 진행한다. 사람 손이 가장 많이 필요한 공정은 마무리 단계인 의장뿐이다. 하지만 3만여가지 부품을 조립하는 공정이다 보니 전체 자동화율은 14%에 머물러 있다. 현대차 관계자는 “전 제작 단계가 중앙 서버와 연결돼 있다”며 “지난해 하반기 조립 차종별로 부품이 제대로 장착됐는지 확인하는 스마트워치 시스템이 도입돼 기존 1%안팎이었던 불량률이 0%로 낮아졌다”고 말했다.
국내 자동차 업계가 공장 자동화를 넘어 정보통신기술(ICT) 기반의 스마트 공장 형태로 빠르게 변모하고 있다. 5일 업계에 따르면 주요 완성차 업체들은 이미 사람이 작업을 기피하는 공정을 중심으로 로봇 설비를 갖춰 사실상 전 제조 과정이 자동화된 상태다. 근로자 1만명 당 로봇이 1,129대 배치(국제로봇협회 조사ㆍ2014년 기준)돼 일본(1,414대) 독일(1,149대) 미국(1,141대) 등과 대등한 수준이다. 여기에 인공지능(AI), 사물인터넷(IoT) 등의 첨단 ICT가 가세하면서 공장 고도화가 이뤄지고 있는 중이다. 현대ㆍ기아차의 경우 올해부터 생산 중인 차량에 무선통신 칩, 위치추적 센서, 메모리 등이 내장된 스마트 태그 시스템을 적용한다. 이렇게 되면 중앙서버와 소통을 통해 작업 오류에 대해 실시간 교정이 가능해진다.
자동차 부품업체들도 생산력을 보완하는 기초 수준의 스마트 공장 조성이 빠르게 진행되고 있다. 산업통상자원부 관계자는 “2020년까지 정부 지원으로 1만 곳 이상의 중소기업 공장이 스마트 공장으로 바뀌게 될 것”이라고 말했다.
스마트 공장 조성이 빠르게 진행되면 이에 따른 기존 인력 재배치가 필요한데, 근로자 임무 재조정 등에 대한 노사 간 논의 등이 제대로 이뤄지지 않고 있다. 업계 관계자는 “스마트 공정에 따른 필요인력 감소뿐 아니라, 최근 5년 동안 차량 생산량도 감소세여서, 구조조정이 필요하지만 노조의 반발이 거세 사측도 이 문제에 대해 손을 놓은 상태”라고 말했다. 현대차의 경우 국내 공장에서 2012년 190만대를 생산해 정점을 찍은 이후 지난해 167만대까지 감소했는데, 이 기간 잔업폐지 등 공장 근무방식 변화 등으로 임직원 수는 오히려 11.7% 늘어났다. 그런데도 노조는 올해 임금협상 조건으로 스마트 공장화로 인한 감원을 피하기 위해 ‘총고용 보장 합의서’체결을 꺼내 들었다.
미국 자동차 업계는 벌써 스마트 공장 단계를 넘어 스마트 공장 운영에서 생기는 문제점을 빅데이터분석을 통해 개선점을 찾아 효율성을 극대화하는 ‘e-전환(e-Transformation)’시스템을 적용하고 있다. 이를 통해 지난해 1,759억달러(약 202조1,350억원)에 달하는 사상 최대 이윤을 창출했다. 근로자 수는 10년 전 비해 70% 감소해 94만명에 불과하고, 기존 인력은 전통적 자동차 산업인 내연기관 대신 전기차 등 미래형 자동차 산업으로 이동 중이다. 이항구 산업연구원 선임연구위원은 “선진국에선 정부가 나서서 새로운 자동차 관련 일자리를 발굴하는 동시에 기존 인력에 대한 재교육이 이뤄지고 있다”며 “스마트 공장 변화에 따른 실업 대책, 대체 일자리 발굴 등의 정책이 시급하다”고 말했다.
박관규 기자 ace@hankookilbo.com
기사 URL이 복사되었습니다.
댓글0