주문 직후 54초에 1대꼴 생산 자동라인 타고 배달 트럭 안으로
24일 충남 아산시 현대모비스 아산 모듈 공장 출하장. 공장에서 완성된 모듈이 라인을 타고 자동으로 배달 트럭 안으로 들어선다. 이층 침대 모양의 트럭 안은 24개 칸으로 나눠져 있는데, 모듈은 번호 순서대로 자신의 ‘침실’을 찾아 들어간다. 그리고 잠시 후 현장 관계자가 트럭이 표시된 모니터를 통해 모듈이 각자 방을 제대로 찾아갔는지 꼼꼼히 점검한다. 현장 관계자는 “모듈이 제 방을 찾아가는 데까지 25분 정도 걸린다”며 “전에는 사람이 일일이 최종 점검을 하느라 시간이 더 걸렸지만 지금은 자동으로 검사가 되는 곧바로 출발할 수 있어 시간을 많이 줄였다”고 말했다.
자동 점검 시스템은 지난해 말 도입했다. 인기정 과장은 “방마다 다른 차종이거나 같은 차종도 사양이 다른 모듈이 잘못 들어갈 경우 자동차 공장의 다른 생산 라인으로 이송되게 돼 큰 낭패”라며 “시스템 도입 전에는 사람이 체크하다 보니 실수가 있었지만 시스템 도입 후 더 빨라지고 정확해졌다”고 말했다.
현대자동차 신형 LF쏘나타, YF쏘나타, 그랜저HG 등 3종에 들어가는 모듈을 만들어 12㎞ 떨어진 현대차 아산 공장으로 보내는 임무를 맡은 이 공장은 속도와 정확성 두 마리 토끼를 잡느라 눈 코 뜰 새 없이 바쁘다. 모듈은 하나의 완성품을 만드는 데 들어가는 수많은 부품을 반제품 형태의 덩어리로 만든 것으로 섀시모듈(57개 부품), 운전석 모듈(44개), 프론트엔드모듈(28개) 등으로 이뤄진다. 모비스는 16년 동안 3대 핵심 모듈을 1억 세트 이상 만들었다.
이영기 부장은 “54초에 1대 꼴로 만들고 있다”며 “현대차 공장에서 차가 만들어지는 순서대로 모듈도 같은 순서로 동시에 생산해 제 때 공급하는 직서열생산방식(JISㆍJust In Sequence)을 운영하고 있다”고 설명했다.
현대차 공장에서 생산 주문이 전산으로 입력되면 그 때부터 모듈 제작에 들어가는 방식이다. 소품종 대량생산 방식에서 다품종 소량생산으로 생산 트랜드가 바뀌면서 얼마나 빨리 만들어 완성차 공장까지 배달하느냐가 관건이 됐다. 일본 토요타도 3,4시간 전 생산 계획을 부품 업체와 공유하는 JIT(Just in Time) 시스템을 쓰고 있다.
속도 못지 않게 품질과 정확성도 소홀히 할 수 없다. 하나의 모듈을 만들 때 10~15개의 복잡한 공정을 거치는데, 특히 한 라인에서 여러 차종을 한꺼번에 만드는 ‘혼류생산’을 하게 되면서 부품이 제대로 공급되는 지가 매우 중요해졌다.
이 부장은 “다른 차종 부품과 섞이지 않게 하는 트롤리 컨베이어 시스템으로 운영 중”이라며 “부품이 라인 이동 중 각 부품과 모듈에 바코드가 있어 서로 일치하면 오케이(OK) 표시가, 그렇지 않으면 빨간색 ‘엔지(NG)’가 뜨고 라인이 멈춘다”고 말했다.
아산=박상준기자 buttonpr@hk.co.kr
기사 URL이 복사되었습니다.
댓글0