"최고의 효율로 고객의 요구에 맞춰라."
일본 닛산 자동차의 생존전략이다. 언뜻 다른 자동차 회사들과 별반 차이가 없어 보인다. 머릿속을 맴돌던 이런 의문도 잠시, 23일 찾아간 닛산의 핵심 수출기지 큐슈(九州) 공장에서 그 진면목을 확인할 수 있었다.
후쿠오카(福岡) 공항에서 차로 달려 1시간 남짓, 사방으로 탁 트인 야구장 34개 넓이(236만2,000㎡)의 광활한 대지와 수출용 자동차가 미끄러지듯 공장 한 켠 전용부두로 옮겨져 수만 톤 규모의 화물선에 실리는 광경은 흡사 산업단지를 연상케 했다. 연 53만대 생산규모로 4,500여명의 직원이 1분당 1대꼴로 자동차를 만들어내는 일본 내 닛산 최대 공장이다.
생산량의 75%를 북미 등 전세계에 수출하고 있어 닛산의 명성을 세계로 알리는데 중추 역할을 담당하는 곳이기도 하다. 다음 달 11일 한국에 선보이는 스포츠유틸리티차량(SUV) '무라노(MURANO)'와 '로그(ROGUE)'도 이곳에서 생산된다.
공장 안에 들어서자 모양과 크기가 서로 다른 7종의 자동차가 같은 작업라인에서 제작되는 모습이 유독 눈길을 끌었다. 헷갈릴 법도 하건만 직원들은 라인을 따라 이동하는 박스 안에서 부품을 꺼내 능숙하게 조립했다. 자동차 한 대당 필요한 부품을 한 벌(kit)로 미리 준비해 조립에만 집중하도록 했기 때문에 가능한 일이다. 그 뒤로는 100여대의 무인운반기가 각 차량에 맞는 부품을 싣고 라인 사이를 바삐 움직이고 있었다. 완성된 차량은 530여개 항목의 까다로운 품질검사를 거쳐야 공장을 빠져나간다.
고객의 주문과 동시에 주문 순서에 따라 생산을 시작하는 이른바 '동기(同期)' 생산방식이다. 특히 닛산은 공장의 생산라인 뿐 아니라 부품업체, 물류, 서비스 등 모든 부문이 정보를 공유하고 동시에 움직이도록 해 생산성을 극대화하고 있었다. 닛산은 이를 자신들만의 고유 시스템(NPWㆍNissan Production Way)이라고 부를 정도로 자부심이 강하다.
이와 같은 동기생산의 성과는 눈부시다. 차종별로 다른 라인에서 생산할 때보다 작업속도는 10%, 품질은 20% 향상됐고, 새로운 차종을 도입할 때 필요한 준비 비용도 50~80% 절감할 수 있었다는 게 닛산의 설명이다. 주문생산이기 때문에 재고 부담도 덜었다.
특히 주문후 고객에게 자동차를 인도하기까지 기간이 기존 30일 걸렸던 것을 23일로 단축하는 성과도 거뒀다. 닛산은 이를 20일 이내로 줄일 계획이다. 닛산이 큐슈 공장의 생산 효율성을 일본 최고 수준이라고 자부하는 이유다. 이시카와 사이토 부공장장은 "품질, 비용, 시간 등 모든 면에서 고객에게 최고의 만족을 줘야 한다"고 말했다.
큐슈 공장의 올해 생산목표는 45만대다. 극심한 불황 속에서도 연초 예상했던 40만대보다 목표를 늘려 잡았다. SUV 차량의 한국 시장 진출도 예정대로 밀어붙이기로 했다. 닛산의 자신감이 엿보인다.
후쿠오카=김광수 기자 rollings@hk.co.kr
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