12일 오후 2시, 충남 아산시 영인면의 현대모비스 아산물류센터. 근로자들이 찜통 더위 속에 미국, 유럽, 중동으로 나갈 자동차 부품들을 컨테이너에 싣느라 비지땀을 흘리고 있다. 반대편에선 현대모비스 아산공장과 협력업체에서 생산된 부품들을 즉시 출고용과 저장용으로 구분하는 작업이 한창이다. 물류센터로 들어서니 세계 각국에 수출될 부품을 담은 노란 박스들이 컨베이어 시스템에 줄지어 대기하고 있다. 모두 1자 형태로 배치돼 동시 작업이 가능하다.
국내와 전 세계에 퍼져 있는 현대모비스 물류센터의 기지 역할을 하는 이 곳의 최대 경쟁력은 첨단 시스템. 실물바코드 시스템, 디지털 파킹 시스템(DPS), 컨베이어 자동 분류시스템, 전자 태그 등 인공지능 기능을 갖추고 있다. 센터 관계자는 "물류시스템 만큼은 동종 업계에서 단연 최고"라며 "24시간 배송체제를 구축하고 있어 전국 어디에서 주문이 들어오든 택배 등을 통해 즉시 배송이 이뤄진다"고 설명했다.
실물바코드 시스템은 제품 박스 표면에 부착된 바코드를 인식해 제품 위치, 실적 처리, 재고 확인 등의 정보를 작업 모니터에 띄운다. 하차와 검수를 거쳐 입고, 직불, 이관, 판매 불출까지 6개 과정을 거치던 복잡한 과정이 이 시스템을 도입하면서 하차, 검수, 실물바코드, 판매 불출 4개 과정으로 줄어들었다.
DPS시스템은 버튼 하나만으로 피킹(선반에서 물품을 끄집어내는 작업)이 이뤄져 작은 부피의 부품을 처리하는데 용이하다. 출고돼야 할 아이템과 수량을 선반에 설치된 장치에서 자동으로 보여준다.
피킹노트에 있는 바코드를 스캐너로 읽으면 선반의 특정 위치에 자동으로 불빛이 깜빡인다. 작업자가 불빛이 깜박이는 곳으로 가서 조그만 전광판에 나타난 숫자만큼 피킹을 하고 버튼을 누르면, 다음 피킹 장소에서 불빛이 깜박이며 피킹해야 할 숫자가 나타난다. 이 시스템을 도입하면서 초보자도 쉽게 작업을 할 수 있게 됐고, 생산성도 30% 이상 향상됐다고 한다.
아산물류센터 이정기 소장은 "이런 첨단 물류시스템을 올해 말까지 국내ㆍ외 모든 물류센터에 갖출 계획"이라며 "더욱 향상된 물류시스템을 갖추도록 노력하겠다"고 말했다.
규모도 다른 물류센터를 압도한다. 하루 처리 물동량은 수출 100대(40피트 컨테이너 기준), 내수 120대(9.5톤 트럭 기준) 정도이며, 저장된 부품 품목만 수출 8만3,000개, 내수 9만3,000개에 달한다. 재고 대기 기간은 약 75일. 두 달 반이면 7,547㎡의 수출동과 국내동을 가득 채운 부품들이 모두 사라진다는 얘기다.
아산물류센터 운영팀 이종학 과장은 "자동차는 수만 개의 부품으로 이뤄져 있는 만큼 부품 물류는 신속하고 정확한 재고관리가 성패를 좌우한다"며 "현대모비스의 물류시스템은 다른 업체를 벤치마킹한 것이 아니라 모두 자체 개발한 것"이라고 강조했다.
아산=유인호 기자 yih@hk.co.kr
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