"도요타자동차와 부품업체인 덴소가 ‘적기 공급’을 표방하며 내걸었던 ‘저스트 인 타임’(Just In Time·JIT)은 이제 옛말 입니다. 현대·기아차와 현대모비스는 JIT보다 한 단계 더 발전된 ‘직서열 공급’인 ‘저스트 인 시퀀스’(Just In Sequence·JIS)를 구현하고 있습니다."지난 17일 충남 아산시 현대모비스 아산 모듈공장. 1만4,920평 부지 위에 건설된 모듈공장에서는 쏘나타와 그랜저 XG의 섀시 모듈, 운전석 모듈, 프론트엔드 모듈 등이 시간당 63대씩 생산되고 있었다.
모듈 생산에서 가장 중요한 것은 고객 취향과 주문에 따라 서로 다른 수십 가지의 부품을 엇갈리지 않게 정확하게 조립하는 것. 운전석 모듈 하나만 해도 원목과 메탈의 분위기가 다르고 LCD모니터를 다는 경우, 라디오만 다는 경우, 에어백이 1개 또는 2개인 경우 등 사양과 옵션도 천차만별이다.
이를 위해 아산 모듈공장은 바코드와 무선주파수인식장치(RFID), 무선통신망 등을 적극 활용하고 있다. 컨베이어 벨트로 옮겨진 모듈을 바코드로 읽으면 해당 단계에서 조립돼야 할 부품 박스의 불이 자동으로 켜지고 근로자들은 불이 켜진 부품 박스에서 해당 부품을 꺼내 조립만 하면 된다. 만약 고객 주문과 다른 부품이 조립되면 중앙통제실 컴퓨터에 의해 컨베이어 벨트는 움직이지 않게 된다.
현대차는 이렇게 생산된 모듈을 공급받아 모듈에 엔진을 얹고 나머지 부분만 조립, 완성차를 생산하게 된다. 모듈화 도입으로 2만개가 넘는 자동차 부품을 자동차 공장에서 하나하나 조립하지 않아도 돼 생산성과 품질을 높일 수 있다. 원가절감 효과도 커 세계적인 자동차 업체들은 이미 모듈 생산 방식을 운영하고 있다.
특히 현대모비스가 주목받고 있는 것은 동기서열 방식으로 모듈을 만들고 있다는 점. 운전석 모듈이 완성됐을 때 해당 운전석 모듈과 짝이 될 섀시 모듈 및 프론트엔드 모듈이 동시에 나올 수 있도록 3개 라인의 생산 과정을 유기적으로 운영하는 것이다. 3가지 모듈이 동시에 완성돼 동시에 공급돼야 현대차는 차질 없이 완성차를 조립할 수 있다. 더군다나 순서가 뒤바뀌어서도 안 된다. JIS란 이 같은 동기서열 방식으로 모듈을 생산, 정확하게 순서대로 공급한다는 점을 강조한 것으로, 필요한 부품을 필요한 때에 공급하는 도요타자동차와 덴소의 JIT보다 한 수위로 평가 받고 있다.
현대모비스는 최근에는 나이키 모델을 주목하고 있다. 나이키는 세계 최대 스포츠화 회사이면서도 정작 자사 소유의 생산공장을 보유하지 않은 채 제품 전량을 아웃소싱하고 있다. 물론 이 같은 방식은 본사의 탄탄한 연구개발(R&D) 능력을 바탕으로 할 때만 가능하다. 현대모비스가 직접 생산하는 ‘메이드 인 모비스’(Made In Mobis)가 아니라 현대모비스의 기술에 의해 생산되는 ‘메이드 바이 모비스’(Made By Mobis)를 추진하겠다는 뜻이다. 정남기 전무는 "늘 깨어있는 위기 준비 경영으로 지난해 세계 자동차 부품 업체 27위에서 2010년까지 톱10에 들 수 있도록 할 것"이라고 밝혔다.
아산=박일근기자 ikpark@hk.co.kr
■ 모듈이란
서로 연관되는 자동차 부품을 일체형으로 조립, 반제품 형태로 만든 것이다. 섀시 모듈은 자동차 차체 및 브레이크 등의 부품을 한 데 모은 것이고, 운전석 모듈은 자동차 앞 좌석의 계기판, 라디오 및 LCD 모니터, 에어백 등의 부품 집합체다. 또 프론트엔드 모듈은 자동차 앞 부분의 헤드라이트와 라디에이터 등을 묶은 것이다.
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