슈퍼카 브랜드 부가티가 최근 새로운 브레이크 캘리퍼를 테스트하는 영상을 공개했다.
해당 영상에서는 티타늄 소재의 섬세하고 입체적인 실루엣이 적용된 브레이크 캘리퍼가 테스트를 거치는 모습이 담겨 있었다. 참고로 해당 제품은 모노블록 타입의 기존 캘리퍼들과 다른 형태와 다른 소재 덕에 2.9kg의 가벼운 무게를 갖췄다.
최고 350km/h에 달하는 속도에서 반복적으로 제동하는 실험 상화이 진행되었고, 실제 제동 시 발생하는 열로 인해 브레이크 디스크가 1,000℃까지 상승하기도 했다. 이런 고열로 인해 브레이크 디스크와 캘리퍼 주변에 불이 나는 모습도 볼 수 있었다.
놀라운 점은 바로 이 브레이크 캘리퍼가 3D 프린터로 제작된 제품이라는 것이다.
부가티의 발표에 따르면 400w급 레이저 시스템을 4개가 적용된 프린터로 총 45시간 동안 제작되었으며 2,213겹의 레이어를 쌓아 올려 입체적이면서도 특유의 섬세한 구조를 갖추게 되었다. 지금 당장은 초기인 만큼 제작 비용은 엄청난 수준으로 알려졌다.
시간을 조금 더 되돌려, 2018 북경모터쇼에서는 LSEV라는 독특한 전기차 하나가 공개되었다. 내년 2분기부터 공식적인 판매를 앞두고 이미 예약 주문을 받고 있는 이 전기차는 타이어와 윈도우, 구동계 등을 제외한 대부분의 부품을 모두 '3D 프린터'로 제작한 차량이다.
중국의 3D 프린터 소재 전문 기업인 폴리메이커와 이탈리아의 스타트업인 Xev가 합작한 이 차량은1회 충전 시 150km의 주행 거리와 함께 최고 70km/h의 속도를 낼 수 있다. 작은 자체와 450kg의 무게 덕에 도심 이동 및 도심 내 업무를 위한 제품으로 많은 관심을 받고 있는 상황이다.
이렇듯 자동차 업계는 최근 3D 프린터를 통한 부품 제작과 차량 제작에 관심을 보이고 있다.
12월 11일, 폭스바겐 그룹은 볼프스부르크에 3D 프린팅 공구 제작 센터를 설립했다. HP와의 파트너십을 통해 마련된 이 센터는 초기에는 예비 부품 제작 등에 이를 활용할 계획이나 향후에는 실질적인 차량용 부품을 제작할 계획이다.
한편 폭스바겐 외에도 다양한 브랜드들이 3D 프린팅에 대한 관심과 투자를 이어가고 있다. 지난 가을부터 BMW 또한 3D 프린팅을 위한 연구 및 투자를 시작하며 도입에 대한 적극적인 자세를 보이고 있다. 게다가 BMW는 지난 2010년, 3D 프린터로 제작된 워터펌프 임팰러를 이미 DTM 레이스 카에서 성공적으로 운영해본 이력이 있어 '제품에 대한 내구성'이나 '강성'이 문제가 없다는 걸 입증한 상태다.
BMW의 경우에는 인디비주얼과 같이 고객 맞춤 사양으로 제작이 필요한 부품과 프로토타입, 컨셉카 들을 3D 프린터로 제작해 제작 공정 및 절차의 간소화를 이뤄낼 계획이다. 이러한 전략에 따라 향후 10년 동안 100만 개의 부품을 3D 프린터로 '출력'할 것으로 예상하고 있다.
국내에서도 이러한 움직임은 이어지고 있다. 현대모비스는 최근 3D 프린터로 부품 제작 및 개발에 나서는 것으로 알려졌다. 모비스 측은 3D 프린터를 시제품 및 컨셉 디자인 등을 구성하는 데 활용하기로 밝혔다.
어느새 자동차 및 관련 부품 제작에 대한 새로운 패러다임이 다가오고 있는 상황이다.
이러한 변화는 단순히 '3D 프린터로 제작되었다'라는 문구 외에도 제조 공정 등의 변화로 인해 회사의 인력 배분과 인력 운영 형태 또한 변화될 수 있다.
단순히 보더라도 제작 공정이 제작 단계가 모델링(Modeling), 프린팅(Printing), 피니싱(Finishing)으로 기존의 제조 공정에 비해 더욱 컴팩트한 상황이다. 새로운 기술에 대한 연구, 투자와 함께 '새로운 변화가 낳을' 애프터 이펙트 또한 고민할 시간이다.
한국일보 모클팀 - 김학수 기자
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