기아차 멕시코 공장은 2010년 미국 조지아 공장 이후 6년만에 이뤄진 해외 생산거점이다. 따라서 그 이후 6년간 축적된 공장 배치 및 생산공정 기술이 접목된 최첨단 시설이 됐다.
5,400톤 규모의 프레스 공장이 대표적이다. 프레스 공정은 완성차 생산의 시작인 만큼 무엇보다 균일한 품질의 판넬(차체 강판)을 만드는 것이 중요한데, 멕시코 공장에는 프레스 기계에 ‘균압 쿠션 시스템’이 해외공장 최초로 적용됐다.
일반적으로 프레스 기계를 오래 가동하면 마모가 발생, 하단부에서 프레스 틀을 받쳐주는 ‘쿠션 핀’ 높이가 달라진다. 이는 프레스 기계 압축 압력이 균일하지 않게 되는 문제를 야기한다. 기아차 한국 공장에서는 ‘쿠션 핀’밑에 압력을 동일하게 만드는 장치를 장착, 판넬 성형 품질을 크게 향상시켰는데 이 기술이 멕시코에도 적용된 것이다.
프레스에 이어 차량 뼈대를 만드는 차체 공장도 마찬가지다. 300여대 로봇이 실시간으로 움직이며 100% 자동으로 용접 작업을 진행하는 구조가 도입됐다. 특히 용접단계를 기존 4단계에서 3단계로 줄여 보전성을 향상시켰다.
‘원격 기술지원 모니터링 시스템’을 통해 고장 발생 시 조치시간도 단축했다. 모니터링 시스템을 통해 고장 부분의 영상을 지구 반대편 울산공장의 생산기술교육센터 ‘원격 기술 지원룸’과 공유하게 됐다. 현대ㆍ기아차 생산라인에 정통한 한국 기술진의 실시간 지원이 가능하게 된 것이다.
회색 강판에 색을 입히는 도장 공정에도 첨단기술이 적용됐다. 기아차의 다른 해외 공장과 달리 정전기를 방지하는 특수 복장을 착용하고 에어 샤워를 통과한 뒤에야 입장이 가능하도록 만들었다. 도료 역시 인체에 유해한 유성 도료 대신 수성 도료를 사용하고 전기, 가스 등 에너지 사용량 및 이산화탄소 배출량을 대폭 저감했다.
‘원 키트’시스템도 멕시코 공장 생산성을 지지하는 조립공정의 핵심이다. 원키트 시스템은 차량 한 대를 제작하는 데 필요한 부품을 키트 형태로 담아 공급하는 방식으로, 해당 차량 키트 내의 부품만을 쓰게 되어 작업 오류를 줄이고 작업 시간도 크게 줄이는 장점이 있다. 7일 기아차가 공개한 조립라인에서도 컨베이어 벨트에 올라 있는 ‘K3’(현지명 포르테) 섀시 옆에는 공정 단계마다 부착될 부품이 담긴 키트가 레일을 따라 나란히 움직이고 있었다.
이 같은 첨단기술 덕분에 멕시코 공장의 생산성은 기아차의 기존 완성차 공장 중에서도 최고 수준이다. 현재 시간당 68대를 만들어 내고 있는데, 이는 세계 최고 수준이기도 하다.
하지만 첨단화한 멕시코 공장은 한국 생산거점의 위축을 의미하는 것이어서 우려의 목소리도 나온다. 실제로 멕시코 공장 준공으로 기아차도 현대차와 마찬가지로 해외거점의 생산능력(196만대)이 국내(160만대)를 추월하게 됐다. 현대ㆍ기아차 입장에서는 환율변동과 보호무역 등 세계 무역환경 변화에 대응할 유연성이 강화된 것이지만, 이 회사의 노동조합 입장에서는 협상력이 그만큼 약해졌음을 의미한다.
페스케리아(멕시코)=조철환특파원 chcho@hankookilbo.com
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