◎99년 세계 4위 철강국 발돋움/건설비·설비비 등 크게 절감 국제 경쟁력 높여/박슬라브 주조기술 활용 제철 하이테크화도광양 제5고로 착공은 우선 선진국 철강업체에 비해 100년이상 늦게 출발한 포철이 30년이 채 안되는 짧은 기간에 세계 1위의 철강기업으로 도약하는 기틀을 마련했다는 점에서 큰 의미를 갖는다.
포철은 또 제1 미니밀 가동으로 내년 철강생산량이 세계 1위인 신일철과 같아지고 5고로가 정상가동하는 99년에는 세계 1위의 철강기업이 된다. 국가적으로도 99년의 철강생산규모가 5,200만톤에 달해 일본 미국 중국에 이은 세계 4위의 철강국가로 발돋움하게 된다.
국가의 철강산업 발전정도를 나타내는 1인당 철강소비량과 1인당 철강생산 능력이 2000년에 가면 각각 885㎏과 1,100㎏으로 일본(802㎏과 893㎏) 미국(706㎏과 645㎏)을 추월, 세계 최고수준에 도달할 것으로 전망되고 있다.
광양 5고로가 혁신적인 공정을 구축한다는 점도 주목할 만하다. 5고로는 조강 증산을 위해 새로운 고로를 단순히 늘리는 차원이 아니다. 고로와 전기로인 미니밀을 연계, 공정을 함께 사용하는 방법으로 투자비를 줄이고 품질향상은 물론 환경보호를 꾀한 것이다. 포철은 고로의 필수설비인 코크스와 소결공장을 건설하지 않는 대신 조업에 필요한 100만톤의 코크스와 350만톤의 소결광을 기존 공장의 조업기술 개선과 생산성향상을 통해 조달할 계획이라고 설명했다.
포철은 건설비와 관련, 5고로의 경우 조강 톤당 170달러를 예상하고 있는데 이는 포항의 422달러, 광양 752달러보다 훨씬 낮은 것이다. 아울러 80년대 중반이후 건설된 대만 CSC4기가 1,056달러였고 미국내 일관제철소 평균 건설단가가 874달러였던 점을 감안하면 포철의 경제적인 공장건설이 국제경쟁력을 높인 비결중 하나로 풀이할 수 있다. 포철 관계자는 『광양 5고로의 경우 코크스공장 소결공장 등 철강생산에 필요한 부대설비를 추가로 건설하지 않고 기존 공장을 활용함으로써 투자비를 최소화했다』고 설명했다.
미니밀에서도 설비투자의 경제성을 확인할 수 있다. 포철은 제1 미니밀의 설비길이를 기존방식보다 140m나 짧은 185m로 줄임으로써 설비비를 크게 절감했다. 여기에다 청정도를 높일 수 있는 진공 탈가스설비와 연속 조압연기능을 추가, 두께 1.4㎜(기존 1.8㎜)까지의 초슬림 열연제품을 생산할 수 있게 됐다. 조만간 착공될 연산 200만톤규모의 제2 미니밀에서는 자체 개발한 신기술을 적용해 두께 1.0㎜ 제품 생산이 가능할 것으로 포철은 기대하고 있다. 포철은 특히 고로와 미니밀공장을 함께 건설함으로써 상위 공정인 고로에서 만들어낸 용선(쇳물)을 철원으로 해 하위 공정인 미니밀공장에서 열연강판 등 최종제품을 생산하는 고로―미니밀 연계체제를 갖추게 됐다.
포철은 조업이래 단 한차례의 적자가 없는 흑자경영의 전통을 유지하고 있는데 이같은 경영효율 때문에 세계 신용평가기관으로부터 철강업계 최고의 신용등급을 얻은 바 있다. 또 신일철 등 선두 철강업체로부터 벤치마킹의 모델이 되고 있다.
한편 포철은 지난해 포항제철소에 세계 최대규모의 연산 60만톤급 용융환원 제철설비인 신제선공장을 준공한데 이어 이번에 미니밀공장을 준공, 박슬라브 주조기술을 활용하게 됨으로써 제철 기술의 하이테크화도 실현하게 됐다.<정희경 기자>
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